柴油机厂实训报告
倚栏轩整理的柴油机厂实训报告（精选4篇），提供参考，希望对您有所帮助。
柴油机厂实训报告 篇1
一、实习目的
生产实习是在学生完成主要专业课学习后进行的非常重要的实践性教学环节，其目的是
1、通过生产实习使学生了解和掌握基本生产知识，验证、巩固和丰富已学过的专业课程知识，培养学生理论联系联系实际，提高其在生产实际中调查、研究、观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础
2、通过生产实习接触认识社会，提高社会交往能力，学习工程师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神，培养学生的专业素质，明确自己的社会责任。
3、锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。
二、实习安排
1、实习时间：20xx年xx月xx日—10月29日两周
2、实习休息日：
与实习单位保持一致，即周六周日正常休息
3、说明：
1）缸体，连杆，曲轴，活塞指MWMV8型柴油机的零件。
2）本次实习人数较多，每组实习现场指派一名技术人员讲解。
3）连杆，曲轴在21分厂实习，缸体在24分厂，齿轮在23分厂，大修，电修在51分厂，标准件在22分厂，工具在工具分厂，工具人处理在工具分厂，产品零件热处理在27分厂，铸造在铸造分厂，焊接，冲压在26分厂，数控在24，28分厂，部分数控设备和机床电器等在矿山厂，洛拖等实习，参观。
4、分组情况
机制一班：第一组和第二组机制二班：第三组和第四组机电一班：第五组和第六组机电二班：第七组和第八组每组平均约23—24人
三、实习要求
将同学按照柴油主要零件如：箱体，曲轴，缸盖等不同生产线进行分组，要求同学根据每天的实习对象，完成“十个一”工程：
1）记录一份该零件的加工工艺过程；
2）完成一份工序卡片；
3）草绘一张工序图；
4）草绘一套夹具图；
5）记录一台机床型号，组参数，分析结构及工作原理
6）观察一种量具，掌握测量方法，分析测量误差；
7）观察一种刀具结构及几何角度，分析切削机理；
8）分析数控机床的控制方式，解释或编制一段数控程序；
9）绘制一份机床或生产线的液压系统或电气原理图；
10）研究一种材料，进行性能特征描述。
四、实习主要过程及典型实习案例认识与分析
1、
1.1曲轴作用
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下（往复）运动变成循环（旋转）运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。
1.2曲轴的结构及特点
曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数（直列式发动机）；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。
主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承曲轴的加工及工艺分析的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。
连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有（或紧固有）平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。
曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。
1.3曲轴的加工工艺过程
模锻件，据式样，淬火、高温回火，打磨第一屈臂，划线、打印，钻俩头中心孔，粗车法兰端外形，车小头外缘，车二断面、钻中心孔，划线并检查连杆余量，铣定位槽，去毛刺，检验，粗铣主轴颈及连杆轴颈，精铣主轴颈及连杆轴颈，时效前检验，第一次时效处理，修正中心孔，车大端外圆端面，磨主轴及法兰外圆，磨小头外圆，磨连杆轴颈，铣平衡重平面，打磨曲臂、去锐边，钻、扩、铳、攻平衡重螺孔，钻直油孔并倒圆角，钻斜油孔，钻、扩、铳、攻法兰上螺母及销孔，钻、扩、攻小端螺孔及六孔，淬火前检验，中频前清洗装箱，中频淬火、回火，第二次时效处理，打磨屈臂，去锐边，车俩端面、修正研磨中心孔，精磨主轴颈及法兰外圆，修正法兰端面，精磨72外圆及端面，车小头端面，精磨40外圆及端面，精磨小头二级外圆，回攻法兰端二螺纹孔，精磨连杆曲轴颈，精磨2、3、4、5主轴颈，校直，车二头到脚，抛光油口孔、去毛刺、回攻螺纹，清洗，攻螺纹、清洗，磁力探伤并退磁，清洗，抛光主轴颈及连杆过度圆弧，抛光主轴颈、法兰及小头外圆，抛光连杆轴颈，最后检查，清洗平衡块，装配平衡块，动平衡试验，钻掉平衡块不平衡量，重装平衡块、入库。
1.4曲轴的机械加工工艺特点
三拐曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下：
1、形状复杂
曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题：a。设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回转180度，加工另一连杆轴颈。b。为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平衡重。
2、刚性差
因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题：
（1）：粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。
（2）：在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。
（3）：合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。
（4）：在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。
3、技术要求高
曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有相当比例。
加工时应要解决以下问题：
（1）：正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。
（2）：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。
（3）：精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。
（4）：曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。
2、齿轮的加工及工艺分析
1.1齿轮的作用及分类
齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆。齿轮可按齿形、齿轮外形、齿线形状、轮齿所在表面和制造方法等分类。
齿轮的作用是能将一根轴的转动传递给另一根轴，也可以实现减速、增速、变向和换向等动作，常用的齿轮按两轴的相对位置不同分为如下三种；；1、圆柱齿轮2、圆锥齿轮
3、蜗轮蜗杆
1.2圆柱齿轮的加工工艺
齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
齿轮机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法（或称展成法）。仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：
（1）插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。
（2）滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。
（3）剃齿机：按螺旋齿轮啮合原理用剃齿刀带动工件（或工件带动刀具）旋转剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。
（4）刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。
（5）铣齿机：用于加工正交、非正交（轴交角不等于90°）的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。
（6）磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。
1.2齿轮加工工艺过程分析
1、基准的选择
对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。
（1）以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。
（2）以外圆和端面定位当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。
综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求：
1）应选择基准重合、统一的定位方式；
2）内孔定位时，配合间隙应近可能减少；
3）定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。
2、齿轮毛坯的加工
齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时的比例较大，无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。
在齿轮图样的技术部要求中，如果规定以分度圆选齿厚的减薄量来测定齿侧间隙时，应注意齿顶圆的精度要求，因为齿厚的'检测是以齿顶圆为测量基准的。齿顶圆精度太低，必然使测量出的齿厚无法正确反映出齿侧间隙的大小，所以，在这一加工过程中应注意以下三个问题：
1）当以齿顶圆作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；
2）保证定位端面和定位孔或外圆间的垂直度；
3）提高齿轮内孔的制造精度，减少与夹具心轴的配合间隙；
3、齿形及齿端加工
齿形加工是齿轮加工的关键，其方案的选择取决于多方面的因素，如设备条件、齿轮精度等级、表面粗糙度、硬度等。常用的齿形加工方案在上节已有讲解，在此不再叙述。
齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。经倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进入啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖角和毛刺。倒圆时，铣刀告诉旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。
齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
五、实习感受
俩周的河南柴油机厂实习终于到来了，这是大家盼望已久的实习。本想这次实习应该很轻松，然而，进入实习后才知道实习时候不像想像的那样轻松。实习并不简单，更不是假期，并不比在校轻松，是一件劳心又劳力的事。
来到河柴两个星期了，在这段时间里，我学到了许多课堂上学不到的东西，还磨练了自己的一直品质。实习过程中，老师傅耐心讲解，厂领导对我们关心爱护。实习时候紧张而又愉快，积累了很多宝贵经验，这是我们一生的一段难忘经历。在河柴，我了解了当今制造业普遍应用的方法，亲身体验了各种机械零件的加工制造过程。实习生活紧张乏味，但我感到很宝贵、很快乐！
短短的实习时候，给了我理论和实际想结合的机会，又可以全面的检验我掌握的知识水平。可以有效的锻炼我们的实践和动手能力。离开了严肃的课堂，我们感受到车间另一番紧张的氛围，感觉到了一名技术工人的艰辛，同时也知道了身上的责任，更让我们认识到有一份工作是多么的不容易，每天我都告诉自己，不论工作再苦再累，我都要坚持下去。作为一名技术工人，该如何在自己的岗位上更好的发展，该如何完成自己的本职工作，这都需要我们不断适应工作环境。还要自己在今后的工作学习中不断的掌握新知识和技能，在保证产品质量合格的前提下完成更多生产量。
几个月的实习我已经基本掌握了磨车工的操作方法和在产品加工技术。怎样才能更快的加工出合格的产品，我相信在以后的实习中我会有更大的提高。
今后，我还要掌握更过硬的技术，站在工作岗位上，努力的做好自己的工作，为学校争光，对自己负责。
柴油机厂实训报告 篇2
一、实验目的：
1、熟悉柴油机的整体构造及工作原理；
2、熟悉柴油机各部件的构造及工作原理；
3、初步掌握拆装柴油机的基本方法；
4、初步学习柴油机的清洗方法；
5、初步掌握柴油机的安装及调试方法；
6、正确使用工具。
二、实验内容：
1、理论系统的学习柴油机的基本构造及工作原理；
2、折卸及观察柴油机，思考其工作原理；
3、清洗柴油机各部件及机体；
4、安装并调试柴油机；
5、归纳总结，写出实验报告。
三、实验注意事项：
1、坚持“安全第一步”、“有条不紊”的原则；
2、务必使用型号一致或相配的工具（如扳手、套筒等）拆装相应的螺纹副；
3、务必注意各元件及设备的保洁及保护。
四、实验过程与方法：
一）拆卸：按以下顺序依次拆卸。
1、油路及其相关元件
第一步，放完油箱及油管中的柴油，然后关闭油箱下面的油管阀门。
第二步，请按照顺序拆卸油管螺母、油管、滤油器、油箱和水箱，并将它们移至指定位置。务必注意保持油路元件清洁，避免受到污染！
2、电启动装置
第一步，断开电源。
第二步，请按照顺序将电源、启动开关和电动机依次卸载，并将它们放置在指定的位置。在放置电源时，请务必确保电源的正负极已经断开！
3、进、排气装置
依次卸载空气滤清器、进气管、排气筒，并将其放到指定的位置。
注意：排气筒、空气滤清器都较重，拆卸时应注意安全！
4、气缸罩壳、汽缸盖及其相关元件、喷油器
第一步，待气门缸罩壳卸载后，依次拆卸摇臂、顶杆。
第二步，卸载喷油器。
第三步，卸载汽缸盖。
注意：卸载汽缸盖螺母须用扭力扳手！
5、飞轮和线圈
第一步，用工具将飞轮外大螺母的止动垫圈打平。
第二步，将飞轮转用扳手套在其螺母上，用锤子敲打扳手，卸载螺母。
第三步，用飞轮拉力器将飞轮拉出，并卸下线圈。
注意：飞轮较重，卸载困难，应用其专用工具卸载，且应特别注意安全！
6、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及气门挺柱
第一步，卸载齿轮盖边缘螺母，并取下齿轮盖。
第二步，依次卸载各齿轮、调速器、凸轮轴及挺柱。
注意：调速器上有六颗钢球及相关元件，确保其不掉落丢失；先取下凸轮轴，然后再取出气门挺柱！
7、活塞和曲轴
第一步，转动曲轴，使活塞连杆螺栓处于便于拆卸的位置，然后利用扭力扳手逐一卸下螺栓。接着，当两颗活塞连杆螺栓都卸下后，分别取下连杆盖和轴瓦。
第三步，转动曲轴，以方便用铜棒敲打连杆大端，取出活塞，接着取出曲轴。
注意：用铜棒敲打连杆大端时，应避免敲打在连杆大端安装轴瓦处！
8、机油缸及其设备
第一步，应拧开放油螺塞放尽机油。
第二步，将机体旋转180度，拆下油底壳以及其它相关设备。
注意：拆下油底壳后，应注意观察机油泵的安装位置、曲轴的支承形式等。
二）清洗与润滑
1、请按照清洗器的容量添加适量清洗液，按照先清洗油管及油路元件，再清洗精密或小元件，最后清洗大元件的顺序依次进行清洗。
2、清洗壳体。
3、用吹风逐次吹干各元件上的油污，之后将其放到指定的地点。
4、待清洗液干后，用适当的润滑液润滑需要润滑的地方（包括机体）。
注意：清洗各零部件时，需要仔细观察每个零部件的结构，按照拆卸时的顺序进行清洗并整理。在清洗过程中，特别要注意那些棱角尖锐的零件，确保操作安全。清洗完成后，将零部件放置在干净的地方，避免再次受到污染。
三）安装与调试
安装顺序（按以下顺序）一般与拆卸相反，且应注意安全。
1、机油缸及其设备
第一步，放倒发动机，安装油底壳以及其它相关设备。
2、曲轴飞轮组
第一步，在曲轴主轴承座上安装并定位好轴承。
第二步，将曲轴安装在机体的轴承座内，然后将不带油槽的主轴承安装在主轴承盖上。接着将挡油片放置在主轴颈上，再将主轴承盖按原位置安装在主轴颈上，并根据规定的扭矩要求进行拧紧。最后，按顺序拧紧主轴承螺栓。
第三步，曲轴安装完成后，接着将线圈和飞轮安装在曲轴的后端轴凸缘盘上。在安装过程中要注意保持原有的定位标记，然后紧固螺母。紧固螺母时应该采用对角交叉的方式进行，使用专用扳手进行扭紧。最后，将止动垫片弯曲安装到位。
第四步，曲轴轴向间隙调整：
①、调整要求：曲轴轴向间隙S195为0.15~0.25毫米，S1100为0.2~0.3毫米。
②、调整方法：
A、拆下皮带轮，打平飞轮螺母止退垫圈的折边。
B、用专用六角扳手拧下飞轮螺母。
C、用拉出器拉出飞轮。如不易拉出，可用锤子敲击拉出器压板，曲轴轴头处。
D、拆下主轴承盖上的六只M8螺栓，然后用两只M8螺栓交替地均匀顶出主轴承盖（以防止曲轴随着外移而掉下，造成损坏）。在重新安装主轴承盖后，若转动曲轴感觉过紧或过松，可通过增减垫片的方式进行调整。
注意：轴承上油孔应与座上油道孔对准，然后在轴瓦表面涂上一层薄机油；螺栓不得一次拧紧，须经2～3次完成，拧紧顺序应按从中到外交叉进行。
3、活塞连杆组
第一步，转动曲轴，以便安装活塞。
第二步，调整各道环端间隙按一定角度（三道气环按120°钳开，第一步道环的端隙应避开活塞销座及侧压力较大一侧）。
第三步，用锥行环将活塞环箍紧，用木锤手柄轻敲活塞顶部，使其进入气缸，推至连杆大端与曲轴连杆轴颈连接。
第四步，将连杆盖安装在曲轴上，先涂抹润滑油，然后按照顺序安装轴瓦和连杆盖。最后，使用扭矩扳手按照规定的扭矩数值拧紧连杆螺栓和螺母。
注意：安装飞轮坚固螺母时，务必安装止动垫片，最后并将其打弯！
4、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及气门挺柱
第一步，将柴油机侧放，依次安装好凸轮轴及气门挺柱、调速器、各齿轮。
第二步，安装齿轮盖。
注意：安装调速器时，应注意其各元件务必安装完全；齿轮组时应确保各齿轮上的正时标记相对！
5、将柴油机机体平放在工作台上，首先安装好气缸垫和汽缸盖。接下来进行气缸罩壳、汽缸盖及其相关元件、喷油器的调试与安装，调整气门间隙和减压器。
第二步，请将曲轴转动到活塞处于压缩上止点（飞轮上有标志），然后依次安装推杆和摇臂。接着，进行气门间隙和减压器的调整。
①冷机气门间隙的调整方法如下：
1.首先，拆下气缸盖罩，确保能够清楚地看到气门和摇臂。
2.接着，转动飞轮，使飞轮上的“上止点”刻线对准水箱的刻线，这样可以确保活塞在压缩上止点的位置。
3.然后，松开摇臂中的锁紧螺母和调整螺钉，用手将厚薄规插入气门和摇臂之间。
4.调整时，拧动调整螺钉，直到气门间隙符合规定数值为止。
5.最后，调整完毕后，记得锁紧螺母，确保气门间隙不会发生变化。
第四步，喷油器压力的调整与安装
将喷油器取下后放到指定的仪器上进行调整其喷油压力后，再将其安装到机体上。第五步，减压器的调整。
①调整要求：将减压器手柄顺时针90°，此时手的'感觉用力较大，气门被压下，转动飞轮较省力，减压良好。松开手柄后，减压轴不得与气门摇臂相碰。
②调整减压器的方法如下：首先，转动飞轮，使飞轮上的“上止点”刻线对准水箱的刻线，确保活塞在压缩上止点，同时进排气门全关闭。然后，拧紧送锁紧螺母。接着，利用减压座外圆与内孔的偏心来调整减压器。如果减压太松（即减压不够），则顺时针转动减压座一个角度；如果减压太紧，则相反方向转动，直到减压调整到合适位置为止。
第六步，安装气门室罩。
注意：缸盖螺栓应用扭力扳手由中间向两端交叉均匀分2～3次拧至规定力矩。
6、油路及其相关元件
第一步，依次安装滤油器、油管、油箱、水箱。
第二步，供油提前角的调整：
①调整要求：供油开始时间为上止点前18o（±2o）（以曲轴转角计）。
②拆下接喷油器一端的高压油管管接螺母，旋松接喷油泵一端的高压油管管接螺母，将高压油管旋转一个位置，使高压油管接喷油器一端的口向上，再将该管接螺母旋紧。然后以运转方向慢慢转动飞轮，当油管扣刚冒油时，立即停止转动，观察飞轮上“供油”刻线是否对准水箱的刻线，如不对准，则需要进行调整。
③
a、关闭油箱开关。
b、打开齿轮室上的观察孔盖板，并将调速把手调至中间位置。
c、拆下喷油泵上的进油管，松开喷油泵的固紧螺母，取下喷油泵。
d、使用增减油泵垫片来调整供油提前角，通常增加（或减少）0.2毫米厚的垫片，使供油提前角约落后（或提前）3°。
e、安装喷油泵并拧紧固紧螺母。安装喷油泵时，要确保柱塞调节臂的圆球嵌入齿轮室中调速杠杆的槽内。安装完成后，通过观察孔再次检查，以确保没有错误，避免造成“飞车”事故。
7、电启动装置
第一步，依次安装电动机、启动开关，电源。
第二步，按正确方法联接导线。
8、进、排气装置
第一步，依次安装进、排气装置，扭紧螺母。
四）启动
1、手动转动摇杆到排气筒冒白烟为止；
2、联接电源，启动柴油机。
柴油机厂实训报告 篇3
一、实习目的
生产实习是在学生完成主要专业课学习后进行的非常重要的实践性教学环节，其目的是
1、通过生产实习使学生了解和掌握基本生产知识，验证、巩固和丰富已学过的专业课程知识，培养学生理论联系联系实际，提高其在生产实际中调查、研究、观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础
2、通过生产实习接触认识社会，提高社会交往能力，学习工程师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神，培养学生的专业素质，明确自己的社会责任。
3、锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。
二、实习安排
1、实习时间：20xx年x月x日—10月29日两周
2、实习休息日：
与实习单位保持一致，即周六周日正常休息
3、说明：
1）缸体，连杆，曲轴，活塞指MWMV8型柴油机的零件。
2）本次实习人数较多，每组实习现场指派一名技术人员讲解。
3）连杆，曲轴在21分厂实习，缸体在24分厂，齿轮在23分厂，大修，电修在51分厂，标准件在22分厂，工具在工具分厂，工具人处理在工具分厂，产品零件热处理在27分厂，铸造在铸造分厂，焊接，冲压在26分厂，数控在24，28分厂，部分数控设备和机床电器等在矿山厂，洛拖等实习，参观。
4、分组情况
机制一班：第一组和第二组机制二班：第三组和第四组机电一班：第五组和第六组机电二班：第七组和第八组每组平均约23—24人
三、实习要求
将同学按照柴油主要零件如：箱体，曲轴，缸盖等不同生产线进行分组，要求同学根据每天的实习对象，完成“十个一”工程：
1）记录一份该零件的加工工艺过程；
2）完成一份工序卡片；
3）草绘一张工序图；
4）草绘一套夹具图；
5）记录一台机床型号，组参数，分析结构及工作原理
6）观察一种量具，掌握测量方法，分析测量误差；
7）观察一种刀具结构及几何角度，分析切削机理；
8）分析数控机床的控制方式，解释或编制一段数控程序；
9）绘制一份机床或生产线的液压系统或电气原理图；
10）研究一种材料，进行性能特征描述。
四、实习主要过程及典型实习案例认识与分析
1、
1.1曲轴作用
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下（往复）运动变成循环（旋转）运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。
1.2曲轴的结构及特点
曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数（直列式发动机）；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。
主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承曲轴的加工及工艺分析的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。
连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有（或紧固有）平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。
曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。
1.3曲轴的加工工艺过程
模锻件，据式样，淬火、高温回火，打磨第一屈臂，划线、打印，钻俩头中心孔，粗车法兰端外形，车小头外缘，车二断面、钻中心孔，划线并检查连杆余量，铣定位槽，去毛刺，检验，粗铣主轴颈及连杆轴颈，精铣主轴颈及连杆轴颈，时效前检验，第一次时效处理，修正中心孔，车大端外圆端面，磨主轴及法兰外圆，磨小头外圆，磨连杆轴颈，铣平衡重平面，打磨曲臂、去锐边，钻、扩、铳、攻平衡重螺孔，钻直油孔并倒圆角，钻斜油孔，钻、扩、铳、攻法兰上螺母及销孔，钻、扩、攻小端螺孔及六孔，淬火前检验，中频前清洗装箱，中频淬火、回火，第二次时效处理，打磨屈臂，去锐边，车俩端面、修正研磨中心孔，精磨主轴颈及法兰外圆，修正法兰端面，精磨72外圆及端面，车小头端面，精磨40外圆及端面，精磨小头二级外圆，回攻法兰端二螺纹孔，精磨连杆曲轴颈，精磨2、3、4、5主轴颈，校直，车二头到脚，抛光油口孔、去毛刺、回攻螺纹，清洗，攻螺纹、清洗，磁力探伤并退磁，清洗，抛光主轴颈及连杆过度圆弧，抛光主轴颈、法兰及小头外圆，抛光连杆轴颈，最后检查，清洗平衡块，装配平衡块，动平衡试验，钻掉平衡块不平衡量，重装平衡块、入库。
1.4曲轴的机械加工工艺特点
三拐曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下：
1、形状复杂
曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题：a。设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回转180度，加工另一连杆轴颈。b。为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平衡重。
2、刚性差
因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题：
（1）：粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。
（2）：在加工时尽量使切削力的`作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。
（3）：合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。
（4）：在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。
3、技术要求高
曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有相当比例。
加工时应要解决以下问题：
（1）：正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。
（2）：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。
（3）：精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。
（4）：曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。
2、齿轮的加工及工艺分析
1.1齿轮的作用及分类
齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆。齿轮可按齿形、齿轮外形、齿线形状、轮齿所在表面和制造方法等分类。
齿轮的作用是能将一根轴的转动传递给另一根轴，也可以实现减速、增速、变向和换向等动作，常用的齿轮按两轴的相对位置不同分为如下三种；；1、圆柱齿轮2、圆锥齿轮
3、蜗轮蜗杆
1.2圆柱齿轮的加工工艺
齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
齿轮机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法（或称展成法）。仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：
（1）插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。
（2）滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。
（3）剃齿机：按螺旋齿轮啮合原理用剃齿刀带动工件（或工件带动刀具）旋转剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。
（4）刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。
（5）铣齿机：用于加工正交、非正交（轴交角不等于90°）的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。
（6）磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。
1.2齿轮加工工艺过程分析
1、基准的选择
对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。
（1）以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。
（2）以外圆和端面定位当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。
综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求：
1）应选择基准重合、统一的定位方式；
2）内孔定位时，配合间隙应近可能减少；
3）定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。
2、齿轮毛坯的加工
齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时的比例较大，无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。
在齿轮图样的技术部要求中，如果规定以分度圆选齿厚的减薄量来测定齿侧间隙时，应注意齿顶圆的精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的。齿顶圆精度太低，必然使测量出的齿厚无法正确反映出齿侧间隙的大小，所以，在这一加工过程中应注意以下三个问题：
1）当以齿顶圆作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；
2）保证定位端面和定位孔或外圆间的垂直度；
3）提高齿轮内孔的制造精度，减少与夹具心轴的配合间隙；
3、齿形及齿端加工
齿形加工是齿轮加工的关键，其方案的选择取决于多方面的因素，如设备条件、齿轮精度等级、表面粗糙度、硬度等。常用的齿形加工方案在上节已有讲解，在此不再叙述。
齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。经倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进入啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖角和毛刺。倒圆时，铣刀告诉旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。
齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
五、实习感受
俩周的河南柴油机厂实习终于到来了，这是大家盼望已久的实习。本想这次实习应该很轻松，然而，进入实习后才知道实习时候不像想像的那样轻松。实习并不简单，更不是假期，并不比在校轻松，是一件劳心又劳力的事。
来到河柴两个星期了，在这段时间里，我学到了许多课堂上学不到的东西，还磨练了自己的一直品质。实习过程中，老师傅耐心讲解，厂领导对我们关心爱护。实习时候紧张而又愉快，积累了很多宝贵经验，这是我们一生的一段难忘经历。在河柴，我了解了当今制造业普遍应用的方法，亲身体验了各种机械零件的加工制造过程。实习生活紧张乏味，但我感到很宝贵、很快乐！
短短的实习时候，给了我理论和实际想结合的机会，又可以全面的检验我掌握的知识水平。可以有效的锻炼我们的实践和动手能力。离开了严肃的课堂，我们感受到车间另一番紧张的氛围，感觉到了一名技术工人的艰辛，同时也知道了身上的责任，更让我们认识到有一份工作是多么的不容易，每天我都告诉自己，不论工作再苦再累，我都要坚持下去。作为一名技术工人，该如何在自己的岗位上更好的发展，该如何完成自己的本职工作，这都需要我们不断适应工作环境。还要自己在今后的工作学习中不断的掌握新知识和技能，在保证产品质量合格的前提下完成更多生产量。
几个月的实习我已经基本掌握了磨车工的操作方法和在产品加工技术。怎样才能更快的加工出合格的产品，我相信在以后的实习中我会有更大的提高。
今后，我还要掌握更过硬的技术，站在工作岗位上，努力的做好自己的工作，为学校争光，对自己负责。
柴油机厂实训报告 篇4
一、实验目的
1、对柴油机总成进行拆装、调整和运转，综合分析柴油机两大机构和四大系统的结构关系以及工作时的相互配合关系；对柴油机的总体构造有一个全面的认识。
2、学习柴油机的拆装方法，调整内容、调整方法及部位。
二、实验仪器设备
1、6120型柴油机
2、NT855型康明斯柴油机
3、6135ZG型柴油机
4、WD615型柴油机
三、实验步骤
1、柴油机的解体
（1）放出柴油机内的润滑油和冷却水。拆卸柴油机外围配附件，包括空气压缩机、发电机、起动机、水泵、进排气管等，注意将所拆下的总成及其紧固螺栓放在一起。
（2）拆下汽缸盖罩和衬垫。
（3）拆下摇臂轴，取出推杆。
（4）拆汽缸盖螺栓。为了防止拆卸不当造成汽缸盖变形，在拆卸缸盖螺栓时应从两端向中间交叉分次旋松。先用扭力扳手按上述要求松开螺栓，再用套筒扳手卸下全部螺栓，取下汽缸盖。取下汽缸盖衬垫，置于平面上或挂置。
（5）拆下挺柱室盖，取出各挺柱。
（6）摇转柴油机使其倒置，拆掉正时齿轮室盖及油底壳，从两端向中间依次拆下油底壳螺栓，取下油底壳及衬垫。
（7）拆卸机油泵及衬垫。
（8）转动凸轮轴正时齿轮，将齿轮上的两个圆孔对准凸轮轴止推凸缘的紧固螺钉，拆下两个螺钉，凸轮轴可以从缸体内抽出。
（9）将发动机侧置，摇转曲轴，使某缸处于下止点位置，检查连杆大小头有无缸号及安装方向标记。若无，应做好标记。
（10）用扭力扳手松开连杆螺母，再用套筒扳手将其卸下，注意两螺母最好不要互换。用锤头轻敲轴承盖将其取下，用锤柄将活塞从气缸中推出。
（11）用钳子取下活塞销两定位卡环，用锤子垫以铜棒将活塞从其销座中拆出。注意：各缸活塞、活塞销、连杆、轴承盖等应成组放置，不得互换。
（12）用扭力扳手从两端向中间分两次松开主轴承盖螺栓，再用套筒扳手拆下，取下各轴承盖。拆卸前应先检查各道主轴承盖有无序号及方向标记，若无，应做好标记。
（13）抬下曲轴飞轮组。然后把轴承盖按各自序号装入缸体，轻带螺栓。
2、观察曲轴润滑油油道，观察配气机构，观察正时齿轮的正时记号，观察机油泵、喷油泵，输油泵的驱动形式，观察燃烧室的结构等。
3、柴油机的装配
（1）拆下全部主轴承盖，在上下片轴承上涂抹一层润滑油。
（2）将曲轴吊放在汽缸体主轴承孔中，装上曲轴止推片，再把各轴承盖按原位装在各轴颈上，按规定力矩依次拧紧主轴承螺栓。并检查主轴承的松紧程度。
（3）用撬棒撬动曲轴，使其靠向一侧极限位置，用厚薄规在止推片处测量曲轴轴向间隙。
（4）润滑凸轮轴轴颈和轴承，将凸轮轴装入轴承座孔内。用厚薄规测量凸轮轴轴向间隙。拧紧止推片的固定螺钉。
（5）将活塞、连杆及活塞销装合。在活塞外圆、销孔及活塞环槽内涂上润滑油，安装活塞环并将环口错开。
（6）用活塞环卡箍压紧活塞环，用手锤木柄将活塞推入气缸。涂润滑油后装上连杆轴承盖，按规定力矩拧紧连杆螺栓。安装活塞连杆组时，应主意安装方向，一般在活塞和连杆上均有标明前后的标记，注意不要装错。
（7）安装机油泵、集滤器和油底壳。
（8）安装正时齿轮室盖垫片和正时齿轮盖，用螺栓紧固。
（9）在曲轴前端装上皮带轮及减振器总成，然后装上起动爪垫片和起动爪，用专用工具拧紧起动爪。
（10）安装汽缸盖及汽缸盖衬垫。
1）摇转发动机使其立起，装上汽缸盖衬垫，注意其方向。
2）按顺序安装挺柱及挺柱室盖。
3）将汽缸盖下平面擦干净，安装到汽缸体上，将汽缸盖螺母用扭力扳手从中央向四周分2~3次拧紧至规定扭矩。
4）按顺序放入推杆，装上摇臂轴总成。
5）汽缸盖罩衬垫和汽缸盖罩。
（11）装配飞轮壳、飞轮和其它总成、附件。
（12）柴油机总装后，应检查调整气门间隙。使用两次调气门法，将曲轴摇至一缸压缩上止点时，调整一半气门。然后将曲轴摇至六缸上止点时调整另一半气门。调整时，可先把摇臂上调整螺钉的锁紧螺母松开，旋松调整螺钉，在气门尾部与摇臂间插入规定厚度的厚薄规，气门间隙为0。20～0。30mm，拧紧调整螺栓，使摇臂轻轻压住厚薄规，固定调整螺钉的位置，拧紧锁紧螺母即可，之后在复查一次。
四、实验结论